逢人都说IE好，热闹过后仍依旧。
IE说白了，是方法论，是一种理念。它强调持续不断的改善，强调点滴之功，强调透过表象看本质，强调标准化，也认同复杂问题一定有简单方法处理。
通过推行IE,优化流程，减少浪费，提升效率，降低劳动强度，提高品质，这其实应当成为制造现场最重要的事情之一。
有效，有用，有利，如此好的观念，一定是人人都喜欢。所以多数工厂都在大力推行IE。可是，在工厂做久了的人都发现一个真实的状况：口号活动满天飞，效果只在报告显，总是旧貌换新颜，到头却是都惘然。
WHY？WHY？WHY？
我试着过一下，个中原由：
【话说IE】一基础没有就盖高楼，空中楼阁当然易塌。
改善的前提是基本制程能力和员工能力到位，再谈如何改善提升。IE改善前提是熟练工和多能工充足加正常生产顺畅，无明显品质异常。生产线平衡强调分拆 合并 去瓶颈，合理价值流和产品流。你说我们技能工位没有熟练工只能新手堆；我说两道工序合并更合理，你说人家只会做一件事；我说不良品单独流产线可以减少检查工位，你说我们喜欢边做边修挺方便；我说模具精度提升有助减少不良，你说模具厂就只有这个实力。
二 观念不对 结果就不对
IE就是IE的事，IE就是帮助产线解决堆积，就是面子工程，就是PPT表演。工时不能调低，否则改善没有意义。
刷上标语，开会誓师，教育训练，外请高人，一切似乎如火如荼，胜利就在明天。可惜目标就定错了，目标定成改善提案多少，就容易形成为了提案而提案，反复提案，选择容易提案的事去做，而非重要，整体，严重问题优先。正确的目标是有效产出提升而非单点出彩。堆叠一堆优秀提案，而不制定工时缩减计划，只能是表扬一堆，公司竞争力没有改善，空热闹罢了。
三急功近利 盲目冒进
一出手就希望解决所有问题，就想立即获得成果，全面施力，劳民伤财。现场人仰马翻，生产停滞，拆墙拉线。结果呢？三天后抱怨连连，然后就一退再退，然后听之任之，随波逐流，不了了之，无功而返。罗马不是一天建成的，多改革少改变，系统有序，才是正道。
四 生搬硬套机械照抄
不研究行业特点，企业特点，直接将别人的成功案例和做法强行嫁接到现场。处处不适，用新问题恶化现场，削足适履，画虎反成猫。
