模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大 。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等） 。
压力控制
注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量 。
塑化压力：
（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压 。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的 。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驱动功率 。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体 。
操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米 。
注射压力：
在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的 。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实 。
成型周期
完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期 。它实际包括以下几部分：
注塑成型周期
成型周期：成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率 。因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间 。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响 。
注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒 。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒（特厚制件可高达5~10分钟） 。
在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响 。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小 。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准 。
冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温等 。冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，冷却时间性一般约在30~120秒钟之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力 。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关 。
参数
注塑压力
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的 。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程 。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行 。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力 。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压 。
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