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加工中心自动编程手机版教程，加工中心编程与操作

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1，加工中心编程与操作~~~~~wu一起啊~~~~~可以
2，法兰克加工中心宏程序编程怎么学有没有详细教程方法和详细的操作步骤如下：1、第一步，在MDI模式下，按SET键，在屏幕上输入1，然后打开参数开关，见下图，转到下面的步骤 。2、第二步，执行完上面的操作之后，按下相应屏幕底部的“密码”按钮，进入密码屏幕，输入“admin”，然后按确认键 。屏幕左下角显示“密码”按钮 ， 见下图，转到下面的步骤 。3、第三步，执行完上面的操作之后，按“程控”键，然后按屏幕底部的相应“PLCPAR”键进入K参数屏幕，见下图 ， 转到下面的步骤 。4、第四步，执行完上面的操作之后，移动光标 ， 将K10.7和K10.6分别更改为“1” ， 然后按“保存”键 。请注意 ， 当按向上和向下键时，光标将连续移动 。可以通过左右键选择K10.7和K10.6，然后可以输入“1”，见下图，转到下面的步骤 。5、第五步，执行完上面的操作之后，按“MDI”键，然后按“程控”键，返回K参数屏幕 ， 将K10.6和K10.7改回“0”，然后按“保存”键进行保存 ， 机床停止调试 ， 然后关闭参数开关以执行换刀操作，见下图 。以上就是法兰克加工中心宏程序编程的教学 。
3，加工中心手动编程你的程序编的是对的 ， 但是 ， 你那段程序是可以化简的，化简后的程序段变成：G90 G03 I-30 F1000  ， 看看 ， 这样看起来是不是很直观的 就能判断出 他走出来的就是一个圆 。由于你没有把刀具直径算进去，在你的程序输入机床后、一定要在半径补偿里输入入你刀具的半径 。用G41或G42调用，别忘喽 。二的答案可以优化一下，考虑接刀，- -没见过圆还能这样兜的... 还有你用的刀是直径0的空气么....标准的是这样继续用你的0刀 S1000 M03;G90 G54;G0 X0 Y0;Z200;Z-10； 假设深度10G01 X30 Y0 F500;（Y0不加也行）G03 I-30 J0;（J0不加也行）G91 G28 Z0;M30【加工中心自动编程手机版教程，加工中心编程与操作】
4 ， 加工中心编程实例教程桌面按件1．了解加工中心的分类及特点；掌握机床坐标系和工作坐标系的建立原则和方法 。2．掌握加工中心常用指令（FANUC系统） 。3．掌握固定循环的应用（FANUC系统） 。4．掌握宏程序的格式及应用 。5．掌握加工中心的操作 。6．运用数控编程的知识 ， 进行零件加工工艺分析，完成典型零件的加工程序编制 。第一节 加工中心概述 一、加工中心种类 1.立式加工中心 2.卧式加工中心 3.立卧加工中心 二、数控加工中心工具及辅助设备 1.数控回转工作台和数控分度工作台（1）数控回转工作台 （2）数控分度工作台 2.常用工具 。（1）对刀器 （2）找正器（3）光学数显对刀仪 三、数控加工中心 1.刀柄及刀具系统（1）刀柄 （2）刀具系统 加工中心常用的铣刀有面铣刀、立铣刀两种，也可用锯片铣刀、三面刃铣刀等 2.镗铣加工中心刀库 (1)刀库类型 加工中心常用的有盘式和链式刀库两种 。(2)选刀方式 常用的选刀方式有顺序选刀方式、光电识别选刀方式两种。第二节 FANUC系统加工中心常用指令一、G代码命令 1.绝对值坐标指令G90和增量值坐标指令G91 2.平面选择指令G17、G18、G19 3.快速点定位G00指令，直线插补G01指令例1 使用G00、G01指令，使刀具按如图2-24所示的路径进给 。程序：O0001； G90 G54 G00 X20.0 Y20.0； G01 Y50.0 F50； X50.0； Y20.0； X20.0； G00 X0 Y0； … … 4.圆弧插补指令G02、G03 例2 完成图2-25所示加工路径程序编制（刀具现位于A点上方，只进行轨迹运动） 。程序： O0002； G90 G54 G00 X0 Y25.0； G02 X25.0 Y0 I0 J-25.0； A—B点 G02 X0 Y-25.0 I-25.0 J0； B—C点 G02 X-25.0 Y0 I0 J25.0； C—D点 G02 X0 Y25.0 I25.0 J0； D—A点 或： G90 G54 G00 X0 Y25.0； G02 X0 Y25.0 I0 J-25.0； A—A点整圆 … … 5.自动原点返回 (G28/G30) 6.暂停指令G04 7.刀具半径补偿功能 (G40/G41/G42) 格式 G41 G0/G01 X_ Y_D_； G42 G0/G01 X_ Y_D_； G40 G0/G01 X_ Y_ Z_； 8.刀具长度补偿实现这种功能的G代码是G43、G44、G49 。G43是把刀具向上抬起，G44是把刀具向下补偿 。G49 命令可能在该刀具加工结束，更换刀具时调用 。刀具长度补偿使用格式如下： G43 G00/G01 Z＿ H＿ ； G44 Z_ H_； G49 Z_； 9.工件坐标系选择的原点设置选择指令(G54～G59) 10.工件坐标系设定指令G92 在使用绝对坐标指令编程时，该指令通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值来设定格式： G92 X＿ Y＿ Z＿ ；例：G92 X300.0 Y300.0 Z250.0； 11.局部坐标系指令G52 图2-30所示为了加工孔编程方便 ， 可用G52设置局部坐标系 。程序： G90G54G0X0Y0; G52X100.Y75.; 建立局部坐标系，确定新的程序原点 此时的坐标值均以新的程序原点为准 G52X0Y0； 取消局部偏置并返回G54 12.极坐标系指令G15、 G16 格式：G15 ；极坐标系指令取消 。G16 ；极坐标系指令有效 。举例：完成图2-33所示零件孔的加工 。G90 G17 G16； 极坐标系指令有效,XY平面 G99 G81 X100. Y30. Z-20. R5. F100;第1孔，30o Y150.; 第2孔，150o Y270.; 第3孔 ， 270o G15 G80; 极坐标系指令、固定循环取消 12．比例缩放功能（G50、G51）对加工程序指定的图形指令进行缩放 。有两种指令格式 。（1）各轴比例因子相同格式 G51 X Y Z P ； （2）各轴比例因子单独指定通过对各轴指定不同的比例 ， 可以按各自比例缩放各轴指令 。格式：G51 X Y Z I J K ； 13．可编程镜像G50.1,G51.1 用编程的镜像指令可实现坐标轴的对称加工 。指令格式 G51.1 IP ；设置可编程镜像 G50.1 IP ；取消可编程镜像 IP ：为用G51.1指定镜像的对称点（位置）和对称轴 。用G50.1指定镜像的对称轴 。不指定对称点 。加工实例：如图2-35所示 。程序：（一）采用比例缩放 O0005；（主程序） G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03； Z100.0； M98 P0500； G51 X0 Y0 I1000 J-1000；Y轴镜像 M98 P0500； G51； 取消镜像 M05； M30； O0500；（子程序） G41 X20.0 Y10.0 D01； Z5.0； G01 Z-10.0 F50； Y40.0； G03 X40.0 Y60.0 R20.0； G01 X50.0； G02 X60.0 Y50.0 R10.0； G01 Y30.0； G02 X50.0 Y20.0 R10.0； G01 X10.0； G00 G40 X0 Y0； Z100.0 M05； M30； （二）采用可编程镜像 O0005；（主程序） G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03； Z100.0； M98 P0500； G51.1 Y0 ； Y轴镜像 M98 P0500； G50.1； 取消镜像 M05； M30； 14. 坐标系旋转功能(G68,G69) 指令格式：（G17/G18/G19）G68 a_ b_ R_：坐标系开始旋转 G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状 二、固定循环 1．高速深孔钻循环(G73) 如图2-36所示 格式 G73 X__Y__Z__R__Q__ F__K__ X_ Y_:孔位数据 Z_:孔底深度（绝对坐标） R_:每次下刀点或抬刀点 （绝对坐标） Q_:每次切削进给的切削深度（无符号，增量） F_:切削进给速度 K_:重复次数(如果需要的话) 功能 进给孔底快速退刀 。N005 G80 G90 G0 X0 Y0 M06 T1 ；换 ?12mm钻头， N010 G55 ；调用G55工件坐标系 N020 M03 S600； N030 G43 H1 Z50.; N040 G98 G73 Z-35. R1. Q8000 F100 ；深孔钻削，离工件表面 1mm处开始 N050 G80 G0 Z50.; ；取消固定循环 N060 M05; N070 M30; 2．左旋攻螺纹循环(G74) 格式 G74 X__Y__Z__R__ P__F__K__ 功能 进给至孔底主轴暂停正转快速退刀 。3．精镗孔循环(G76) 格式 G76 X__Y__Z__R__Q__P__F__K__ 功能 进给至孔底主轴定位停止快速退刀 。4．取消固定循环进程 (G80) 格式 G80；功能 这个命令取消固定循环，机床回到执行正常操作状态 。孔的加工数据，包括 R 点， Z 点等等，都被取消；但是移动速率命令会继续有效 。5．定点钻孔循环(G81) 格式 G81 X_Y_Z_R_F_K_；功能 G81 命令可用于一般的孔加工 。例题 编制如图2-41所示的钻孔程序 。N005 G80 G90 G0 X0 Y0 M06 T1 ；换 ?20钻头 N010 G55 ；调用G55工件坐标系 N020 M03 S600; N030 G43 H1 Z50.; N040 G98 G81 Z-35. R3. F200; ；钻孔循环 N050 G80 G0 Z50.; ；取消固定循环 N060 M05; N070 M30; 6．钻孔循环(G82) 格式 G82 X_Y_Z_R_P_F_K_； 7．深孔钻削循环(G83) 格式 G83 X_Y_Z_R_Q_F_K_；功能 G83 中间进给，到孔底快速退刀 8．右旋攻螺纹循环 (G84) 格式 G84 X_Y_Z_R_P_F_K_；功能 G84 进给至孔底时，主轴反转快速退刀 。G84指令与G74指令中的主轴旋向相反 ， 其他与G74指令相同 。例题 编制如图2-44所示的攻螺纹程序 。N005 G80 G90 G0 X0 Y0 M06 T1；换 ?12mm丝锥 N010 G55 ；调用G55工件坐标系 N020 M03 S300; N030 G43 H1 Z50.; ；调用长度补偿 N040 G84 Z-33. R5. P2000 F2 ；攻螺纹循环 N050 G80 Z50.; ；取消固定循环 N060 M05; N070 M30; 9．镗孔循环(G85) 格式 G85 X_Y_Z_R_F_K_；功能 G85 主轴正转，刀具以进给速度镗孔至孔底后以进给速度退刀（无孔底退让） 。10．镗孔循环(G86) 格式 G86 X_Y_Z_R_F_K_； 11．反镗孔循环(G87) 格式 G87 X_Y_Z_R_Q_P_F_K_；功能G87 进给至孔底后，主轴正转，快速退刀 。5，加工中心手动编程怎么学好手动编程不是太难 ， 如果你是新手的话，建议你先把代码搞懂了，然后再跟着师傅，看看师傅拿到一件产品的时候第一步做什么，第二步做什么，也就是说要搞懂工作流程，他在做第一步的时候你应该知道下一步他要做什么，这样就差不多了 ， 我那时候搞了一个多月就差不多了，不过我自己也经常在网上看一些视频教程 ， 最后再送你一句：和师傅的关系搞好点 。希望能帮到你- -没见过圆还能这样兜的... 还有你用的刀是直径0的空气么....标准的是这样继续用你的0刀 s1000 m03;g90 g54;g0 x0 y0;z200;z-10； 假设深度10g01 x30 y0 f500;（y0不加也行）g03 i-30 j0;（j0不加也行）g91 g28 z0;m30编程其实没什么学的，只要你认真2 3个月估计就会了 ， 我也今年开始学的，我从今年3月份开始跟师傅后面学，一开始什么都不懂，游标卡尺都不认识，到现在我能自己独立完成任何我们厂的工件，包括编程，工艺设计，装夹 。你刚跟师傅后面可能跟师傅还不熟，这不要紧 ， 你可以经常找你师傅说说话 开开玩笑，散散香烟，还要经常请吃饭 。最重要的是你能干 踏实 。这样你师傅就放心让你自己去操作了 ， 能为你师傅分担压力 。我就这样做的 。对了 自己再买本书看看 。不知道你学的是手动编程还是电脑编程 。6 ， 加工中心铣刀转速和进给怎么计算比如十毫米铣刀四刃转速1200进鄙视复制粘贴答非所问的人 。铣刀加工，进给率一般按照毫米每齿为单位计算 ， 通常10mm立铣刀这个值取0.05-0.15 。针对不同材质，不同切削条件，差异较大 。转速，由选择的切削线速度计算确定 。通常高速钢铣刀切削普通软碳钢推荐切削线速度不超过35米每分，铣削铸铁可适当降低 。而硬质合金铣刀，线速度可提高到100-200米每分，数值差异大是因为不同切削条件下取值不同 。铣通槽，切削条件最为恶劣，取较小值 。半刀宽吃刀铣台阶，工况较好 ， 可取大一些 。材料硬，有冲击，速度慢点 。材料软 ， 工况稳定，可快点 。所以10mm立铣刀 ， 加工铸铁，如果是高速钢刀具 ， 可取800-900转每分 。硬质合金铣刀可提高到3-4倍，也就是2500-3000转左右 。到底进给取多少？通常以全刀宽吃刀 ， 切削深度为刀具直径的十分之一为基准条件，此时可取每齿进给0.05-0.1 。切削层横截面积加大，就降低进给，横截面积小，可适当加大 。注意一下切削层横截面积这个概念，它决定了刀具单位时间切削材料量的大小 。数控加工中心的切削转速和进给速度：1.主轴转速=1000Vc/πD。一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）2.主轴转速有两种计算方法 ， 下面举例说明：①主轴转速：一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速 。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速 。3.进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米 。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米 。数控加工中刀具选择与切削量的确定 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量 。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件 。4.现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数 ， 就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工 。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点 。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论 。有区别 。铣刀的进给率计算，是按 mm/齿 来计算的 。同等条件下，刀刃数量和进给率成正比进给=转数*每齿进给量*齿数，每齿进给量，可以要求刀具厂家推荐参考，例如，球墨铸铁，开粗每齿进给等于0.12，可求得进给等于1200*0.12*4=576

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