数控系统怎么编程，数控怎么编程 _经验分享

1 ，数控怎么编程可以手工编程，车床如果是铣床或者加工中心一般都靠一些工具软件来。指令 G01 G02等等，加坐标 X20.1 Y30.2 Z5.等后面根据需要还有一些功能代码。数控编程的书籍有很多，可以去看看。这个首先得有数据机床了~~然后不同机床编程方式不一样了`~也有开发环境的~~用了你就会了`~数控编程得首先掌握数控加工的g 代码和m代码，可以通过师傅传授，也可自学。编程首先得有数控机床，最好就到专业的技校进行学习，要不然就得有个很有耐心的师傅且有机床操做实训。否则则是空想【数控系统怎么编程，数控怎么编程】
2，数控编程的步骤有哪些数控编程的步骤有五步，分别是分析零件图、确定流程、数学处理、编写程序列表、程序验证和第一次切割1.分析零件图。需要对零件的材料、形状、尺寸、精度、批次、坯料形状、热处理要求进行分析，以确定零件是否适合在数控机床上加工，或哪种数控机床适合加工。2.确定流程，在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定加工方法（如夹具、夹紧定位方法等）、加工路线（如刀具设定点、换刀点、进给路线）和切削参数（主轴转速、进给速度、回进给）3.数学处理，根据零件图的几何尺寸、确定的加工路线和设定的坐标系，计算出零件粗加工和精加工轨迹，得到刀具位置数据。对于形状简单的零件（如直线、圆弧组成的零件）的轮廓加工，需要计算两个几何图元的起点、终点、圆弧中心、交点或切线点的坐标。4.编写程序列表，完成加工和数值计算后，可编写零件加工程序。根据计算出的作业轨迹坐标值及所建立的加工路线、刀具编号、刀具补偿、切削参数及辅助动作，编程人员按所用数控规定的功能指令码和程序块格式逐条编制加工程序设备。5.程序验证和第一次切割，必须检查和测试程序表，才能使用。验证方法是将程序清单的内容直接输入数控系统，让机器闲置运行，以检查机器的运动轨迹是否正确。
3 ，数控是怎样编程的啊数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。基本步骤 ⒈分析零件图确定工艺过程对零件图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析，明确加工内容与要求；确定加工方案、走刀路线、切削参数以及选择刀具及夹具等。⒉数值计算根据零件的几何尺寸、加工路线、计算出零件轮廓上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等。⒊编写加工程序在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。⒋将程序输入数控系统程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。⒌检验程序与首件缉虎光臼叱铰癸歇含忙试切利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。虽然，每个数控系统的编程语言和指令各不相同，但其间也有很多相通之处.
4，数控编程怎么编编程其实很简单的主要就是工艺问题这个需要工艺然后刀具选择选择参数得选择等等软件、手随用随编看你什么车了，不一样的车程序也不样，很麻烦的呢，数控编程岂是三言两语就说得清楚的°在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min 。(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间这个不一句话说得清，你首先要看懂图纸，再次确定好加工路线，背吃刀量，再次运用指令到机床上编，其次还可运用画图软件，画出工件图形，程序就可得出，关健是要看你什么机床，5，怎样编数控程序1）程序结构程序段是可作为一个单位来处理的连续的字组，它实际是数控加工程序中的一段程序。零件加工程序的主体由若干个程序段组成。多数程序段是用来指令机床完成或执行某一动作。程序段是由尺寸字、非尺寸字和程序段结束指令构成。在书写和打印时，每个程序段一般占一行，在屏幕显示程序时也是如此。（2）程序格式常规加工程序由开始符(单列一段)、程序名(单列一段)、程序主体和程序结束指令(一般单列一段)组成。程序的最后还有一个程序结束符。程序开始符与程序结束符是同一个字符：在 ISO 代码中是%，在 EIA 代码中是 ER 。程序结束指令可用 M02( 程序结来)或 M30（纸带结束）。现在的数控机床一般都使用存储式的程序运行，此时 M02 与 M30 的共同点是:在完成了所在程序段其它所有指令之后，用以停止主轴、冷却液和进给，并使控制系统复位。M02 与 M30 在有些机床(系统)上使用时是完全等效的，而在另一些机床(系统)上使用有如下不同：用 M02 结束程序场合，自动运行结束后光标停在程序结束处；而用 M3O 结束程序运行场合，自动运行结束后光标和屏幕显示能自动返回到程序开头处，一按启动钮就可以再次运行程序。虽然 M02 与 M30 允许与其它程序字合用一个程序段，但最好还是将其单列一段，或者只与顺序号共用一个程序段。程序名位于程序主体之前、程序开始符之后，它一般独占一行。程序名有两种形式:一种是以规定的英文字(多用 O)打头、后面紧跟若干位数字组成。数字的最多允许位数由说明书规定，常见的是两位和四位两种。这种形式的程序名也可称作程序号。另一种形式是，程序名由英文字、数字或英文、数字混合组成，中间还可以加入“—”号。这种形式使用户命名程序比较灵活，例如在 LC30 型数控车床上加工零件图号为 215 的法兰第三道工序的程序，可命名为 LC30-FIANGE-215-3 ，这就给使用、存储和检索等带来很大方便。程序名用哪种形式是由数控系统决定的。% O1001 N0 G92 X0 Y0 Z0 N5 G91 G00 X50 Y35 S500 MO3 N10 G43 Z-25 T01.01 N15 G01 G007 Z-12 N20 G00 Z12 N25 X40 N30 G01 Z-17 N35 G00 G44 Z42 M05 N40 G90 X0 Y0 N45 M30 % （3）程序段格式程序段中字、字符和数据的安排形式的规则称为程序段格式(block format) 。数控历史上曾经用过固定顺序格式和分隔符(HT 或 TAB) 程序段格式。这两种程序段格式己经过时，目前国内外都广泛采用字地址可变程序段格式，又称为字地址格式。在这种格式中，程序字长是不固定的，程序字的个数也是可变的，绝大多数数控系统允许程序字的顺序是任意排列的，故属于可变程序段格式。但是，在大多数场合，为了书写、输入、检查和校对的方便，程序字在程序段中习惯按一定的顺序排列。数控机床的编程说明书中用详细格式来分类规定程序编制的细节：程序编制所用字符、程序段中程序字的顺序及字长等。例如: / NO3 G02 X+053 Y+053 I0 J+053 F031 S04 T04 M03 LF 上例详细格式分类说明如下：为程序段序号；表示加工的轨迹为顺时针圆?。?N03 G02 X+053、 Y+053 表示所加工圆弧的终点坐标；I0、J+053 表示所加工圆弧的圆心坐标；F031 为加工进给速度；S04 为主轴转速；T04 为所使用刀具的刀号；M03 为辅助功能指令；LF 程序段结束指令；/为跳步选择指令。跳步选择指令的作用是:在程序不变的前提下，操作者可以对程序中的有跳步选择指令的程序段作出执行或不执行的选择。选择的方法，通常是通过操作面板上的跳步选择开关扳向 ON 或 OFF，来实现不执行或执行有“/”的程序段。（4）主程序与子程序编制加工程序有时会遇到这种情况：一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序要使用它。我们可以把这组程序段摘出来，命名后单独储存，这组程序段就是子程序。子程序是可由适当的机床控制指令调用的一段加工程序，它在加工中一般具有独立意义。调用第一层子程序的指令所在的加工程序叫做主程序。调子程序的指令也是一个程序段，它一般由子程序调用指令、子程序名称和调用次数等组成，具体规则和格式随系统而别，例如同样是“调用 55 号子程序一次”，FANUC 系统用“M98 P55 。”，而美国 A-B 公司系统用“P55x” 。子程序可以嵌套，即一层套一层。上一层与下一层的关系，跟主程序与第一层子程序的关系相同。最多可以套多少层，由具体的数控系统决定。子程序的形式和组成与主程序大体相同：第一行是子程序号(名)，最后一行则是“子程序结束”指令，它们之间是子程序主体。不过，主程序结束指令作用是结束主程序、让数控系统复位，其指令已经标准化，各系统都用 M02 或 M30；而子程序结束指令作用是结束子程序、返回主程序或上一层子程序，其指令各系统不统一，如 FANUC 系统用 M99、西门子系统用 M17，美国 A—B 公司的系统用 M02 等。在数控加工程序中可以使用用户宏( 程序 ) 。所谓宏程序就是含有变量的子程序，在程序中调用宏程序的指令称为用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。执行时只需写出用户宏命令，就可以执行其用户宏功能。用户宏的最大特征是： ●可以在用户宏中使用变量； ●可以使用演算式、转向语句及多种函数 ●可以用用户宏命令对变量进行赋值。数控机床采用成组技术进行零件的加工，可扩大批量、减少编程量、提高经济效益。在成组加工中，将零件进行分类，对这一类零件编制加工程序，而不需要对每一个零件都编一个程序。在加工同一类零件只是尺寸不同时，使用用户宏的主要方便之处是可以用变量代替具体数值，到实际加工时，只需将此零件的实际尺寸数值用用户宏命令赋与变量即可。

数控系统怎么编程，数控怎么编程

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