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甲醇尾气制合成氨工艺简介 合成氨工艺

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合成氨工艺（甲醇尾气制合成氨工艺简介）
一、工艺流程
来自甲醇合成工段的驰放气减压至1.6Mpa左右进入合成氨界区的变压吸附提氢工段，在变压吸附提氢工段采用专用的吸附剂吸附掉CH4、CO2后，得到变压吸附后的产品气（氢气含量在99.99%左右，CO+ CO2≤10PPM） 。
变压吸附工段采用多塔依次吸附、再生工艺实现连续生产的目的，再生过程中的解析气由于CH4、CO2、CO含量高，而甲醇界区合成新鲜气由于氢气含量高，远远超过（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05~2.15的理论比值，因此部分送甲醇界区调节甲醇合成新鲜气的氢碳比基本符合上述比值要求，过量部分回焦炉作为回炉煤气燃烧使用 。
来自甲醇空分工段的低压氮气进入合成氨界区的氮气增压机增压至1.6MPa左右，与合成氨变压吸附工段的产品气按照1：2.5左右的比例混合均匀后一并进入合成氨压缩机进口的缓冲罐 。
氮气与变压吸附工段的产品气混合后的产品气经过合成氨高压机三级加压至22.0MPa左右进入合成氨界区的合成工段 。
进入合成工段的氢氮气首先进入新鲜气氨冷、高效油水分离器分离掉气体夹带的雾状油水，然后补到合成循环机进，与合成循环气体口混合，经过循环机加压后一并进入合成热交换器提温后进入合成氨合成塔进行3H2+N2=2NH3的反应 。
合成氨后的气体经过废热锅炉、合成氨热交换器、水冷器、合成冷交换器、氨冷器、氨分离器分离掉生成的氨，经冷交换器提温后进合成循环机 。
合成冷交、氨分分离下的液氨大部分送合成氨罐区外售 。
由于合成氨合成工段的气体在循环反应过程中CH4含量不断升高，导致合成氨的反应效率不断下降、电耗不断升高，为了实现合成氨合成过程的经济运行，在合成氨分分离掉氨后放空部分甲烷含量高的气体 。
合成氨放空气进入膜分离提氢工段，得到的氢气回合成氨压缩机进口回收利用，尾气回甲醇界区的回炉煤气总管作为回炉煤气使用 。
合成氨冷器蒸发的气氨经过冰机加压、冷却后成为液氨，送合成氨的氨冷器循环使用 。
来自甲醇气柜的焦炉煤气进入合成氨界区的煤气增压机加压到50KPa左右，经降温后进入变温吸附除萘工序，将萘含量降至100Mg/Nm3以下后，进入合成氨低压机加压，加压至1.6MPa后进入焦炉煤气提氢工序 。
焦炉煤气提氢工序得到的产品气（氢气含量在99.99%左右，CO+ CO2≤10PPM），经中温水解槽将气体中有机硫转化为无机硫、氧化锌或者活性炭脱硫至总硫含量≤0.1PPM后，进入合成氨高压机进口缓冲罐，与甲醇驰放气产品气汇合 。
焦炉煤气提氢工序得到的解析气返回焦炉作为回炉煤气燃烧使用 。
二、项目说明
本合成氨项目以甲醇驰放气及剩余焦炉煤气为原料生产合成氨，尾气及放空气可以全部回焦炉作为回炉煤气使用，生产过程中基本没有三废产生 。
同时由于变压吸附过程中的尾气送甲醇界区作为原料气使用，降低了甲醇新鲜气的氢碳比，对原有的甲醇界区生产是一个优化和提升，将进一步提高目前甲醇运行工况下的产量、降低甲醇运行成本 。
合成氨作为复合肥及硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠生产的原料，由于周边复合肥企业众多，在周边市场前景非常看好 。
本合成氨项目系甲醇驰放气的回收利用，在生产合成氨的同时年可以实现CO2减排近万吨，不仅符合目前国家节能减排、低碳环保的产业政策，而且由于其原料成本远远低于煤制气、天然气制气生产合成氨的原料成本，可以较大程度上提高公司的经济效益 。
【甲醇尾气制合成氨工艺简介 合成氨工艺】

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