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高速线材厂轧钢工艺培训 轧钢工艺( 二 )

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稳定调整
解除环路后 ， 将进入环路稳定控制阶段 。活套扫描器通过电控脉冲信号将不断变化的活套量连续传递给电控系统，系统以反向串级控制的方向调整相邻上游14帧的速度，相当于连续修正相邻上游14帧的速度，保证活套高度与设定值一致 。活套调整是为了补偿由于轧件尺寸或温度变化引起的活套量变化 。操作人员还应密切注意活套的行程 。当活套高度超过最大允许高度或有严重的钢材拉伸时，自动控制因超出活套自动控制调节范围而失效，应及时采取手动控制，确保安全生产 。
收集阶段
当轧件尾部到达13框(咬钢)信号时，进入合套阶段 。仍采用延时t2，自动控制系统向电磁阀发送落套信号 。落套延时t2、t2的确定(时间t2是用13到l4袖手旁观的距离除以13机架的出口速度 ， 以考虑气缸的动作延时)应保证轧件刚离开l4机架时，起套辊刚好落下 。为了安全合套，防止突然合套引起的甩尾，在合套阶段，要降低14机架的速度，以与升套高度相匹配，轧件14机架出料后，升套高度应降至0 。卷取辊不能过早脱袖 。如果落套过早，轧件会在活套台上堆积或甩尾，脱套也不迟 。如果来不及 ， 就会造成下一个轧件到来之前的钢材穿孔 。
回路形状分析
在生产过程中，活套可能形成四种成圈形状，如图所示 。
(1)第一个套形是因为活套高度设定过高，轧件在下一帧前容易堆钢和甩尾，不好控制 。
(2)第四种套形是因为活套高度设置过小 ， 轧件对套辊的压力大，容易导致套辊磨损过快，出现很多机械故障；另一方面，无法实现机架间的无张力轧制 ， 红坯的板形控制波动较大 。
(3)第二种套形是活套高度设定适当 ， 活套辊工作正常，轧件能在机架间无张力轧制，红坯形状控制好 。但如果活套辊没有及时合上套筒 ， 就容易造成甩尾 。
(4)第三种活套形状是活套高度设定略?。?但活套辊能正常工作，轧件也能实现机架间无张力轧制，这样红坯形状控制得好 ， 不易造成甩尾 。
因此，可以根据设备和工艺条件选择第二和第三套筒形状 。
现场事故分析
在实际生产中，发现造成活套或堆钢不稳定的原因很多 。
1)弯针卷取辊无法卷取弯针 。原因可能如下:
活套扫描仪有故障，无法检测；
活套扫描仪抖动 ， 错过了检查口；
活套扫描仪镜头脏，检测不稳定；
寒冷天气冷却水过多或大雾会影响扫描仪的检测灵敏度；
电气线路接触不良等原因造成断路 ， 提升信号无法到达电磁阀；
电磁阀线圈烧坏，阀门无法动作；
电磁阀阀芯堵塞，阀门不能动作；
气源未打开或气管损坏；
滚筒或提升辊机械卡住 。
2)弯针卷取辊没有落在弯针上 。原因可能是:
上游机架的上游机架信号错误；
电磁阀线圈烧坏，阀门无法动作；
气缸或升降滚筒机械突然卡住 。
3)活套区堆钢分析:
活套后时机错乱 ， 活套不能正常落下 ， 下一个钢坯钻入活套辊，造成堆钢 。解决方法:加强现场检测元件的维护，保证检测信号的准确性，注意保持最佳的敲击节奏 。
在水平活套处堆钢 。因为水平活套处两个相连的机架之间距离很大，容易过早飞钢，过晚容易产生张力 ， 所以要注意升降套的设置 。精轧前，换辊后水平活套处经常咬钢困难 ， 19机架动态落差补偿时间过长，导致堆钢 。解决方法是调整19机架动态速度降的补偿参数，控制出钢节奏，并注意水平活套的冷却，禁止断钢带 。
4)活套量不稳定 。
一般调试过的活套都是稳定的 。如果出现不稳定，不要轻易通过修改活套高度或增减相邻上游机架的转速来稳定活套 。活套的稳定性与机架速度控制系统的动态特性、粗轧和中间轧的关系以及活套区的工艺调整有关 。正常情况下，对于同一轧件，活套从头到尾的高度变化允许为15mm 。
可能导致活套不稳定的几个因素:
电气原因
活套扫描仪检测信号不稳定 ， 镜头脏污，冷却水雾气太多，检测口刻度太多，都容易导致信号断断续续，影响活套控制 。
机械原因
如果支撑辊和升降辊的轴承烧坏，转动不灵活，造成磨损不均和卡死，活套就会不稳定；卷取辊或支撑辊的偏心引起套量的波动，一般在活套成型后开始波动，一直持续到活套脱落 。
流程原因
导轨安装不当或辊缝设定不当也会造成活套不稳定 。

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