切削速度计算公式如何选择切削用量，夹具怎么固定在铣床上 _睿知

选择切削用量的原则？
充分利用刀具和机床的切削性能，在保证加工质量的前提下，获得生产率高、加工成本低的切削参数。根据不同的加工性能，需要在选择刀具材料和几何角度的基础上，合理确定切削深度ap、进给量F和切削速度c 。扩展资料：用硬质合金车刀车削碳钢时，刀具寿命与切削用量的关系可用以下经验公式表示，其中T为刀具寿命(分钟)；Cv是寿命系数，与刀具材料、刀具参数、工件材料、切削条件等因素有关；x，y，z为指数(x=2.5 ~ 5，y=1.2 ~ 1.8，z=0.6 ~ 0.8) 。这表明切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给速度和切削深度。从最大生产率的观点选择切削参数时，首先应选择较大的切削深度(或切削宽度)，力争在一次或更少的行程中切掉大部分余量；其次，根据切削条件，选择较大的进给速度(或切削厚度) 。参考来源：百度百科-切割量参考来源：百度百科-产品性能

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数控加工切削用量如何确定？
数控编程时，程序员必须确定每道工序的切削量，并以指令的形式写入程序。切削参数包括主轴转速、背吃刀量和进给速度等。对于不同的加工方法，应选择不同的切削参数。切削参数的选择原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。1.主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。公式为：n=1000v/D，其中：v-切削速度，单位为m/min，由刀具耐用度决定；n——主轴转速，单位为转/分钟；D-工件直径或刀具直径，单位为mm.计算主轴转速n，最后根据机床说明书选择一些或接近机床的转速。2.进给速度的确定进给速度是数控机床切削参数中的一个重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件的材料性能来选择。最大进给速度受到机床刚度和进给系统性能的限制。确定进给速度的原则：1)在能够保证工件质量要求的情况下，可以选择较高的进给速度，以提高生产效率。一般在100——200mm/min范围内选取。2)切削、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20——50mm/min范围内。3)当加工精度和表面粗糙度较高时，进给速度应较小，一般在20——50mm/min范围内。4)机床数控系统设定的最大进给速度可以在刀具空转时设定，特别是在远距离“归零”时。3.背吃刀量的确定背吃刀量是根据机床、工件、刀具的刚性来确定的。在刚度允许的情况下，背吃刀量应尽可能等于工件的加工余量，这样可以减少进刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面的质量，可以留少量的精加工余量，一般为0.2——0.5mm，总之切削参数的具体值要根据机床性能、相关手册和实践经验类比确定。同时，主轴转速、切削深度和进给速度可以相互适应，形成最佳切削参数。
【切削速度计算公式如何选择切削用量，夹具怎么固定在铣床上】数控加工时切削用量选择原则是什么
选择切削参数的原则是，在粗加工中，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工要在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床手册、切削参数手册和经验确定。(1)切削深度T.当机床、工件和刀具的刚度允许时，T等于加工余量，这是提高生产率的有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，精加工一般要预留一定的余量。数控机床的精加工余量可以略小于普通机床。切削宽度l.一般l与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，L的一般取值范围为：L=(0.6 ~ 0.9) d. (3)切削速度V.提高V也是提高生产率的措施，但V与刀具耐用度密切相关。随着V的增加，刀具耐用度急剧下降，所以V的选择主要取决于刀具耐用度。此外，切削速度也与被加工的材料密切相关。例如，当用立铣刀铣削仅30CrNi2MoVA的合金时，V可以是大约8m/min 。用同一把端铣刀铣削铝合金时，V可达200m/min以上。(4)主轴转速n(转/分) 。主轴转速一般根据切削速度v来选择，计算公式为：其中d为刀具或工件的直径(mm) 。一般数控机床的控制面板上都装有主轴转速调节(倍率)开关，在加工过程中可以整倍数调节主轴转速。进给速度vF 。应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及刀具和工件的材料来选择VF 。vF的增加也可以提高生产效率。当加工表面粗糙度要求较低时，vF可选择较大。在加工过程中，也可以通过机床控制面板上的调节开关手动调节vF，但最大进给速度受到设备刚性和进给系统性能的限制。

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切削用量三要素是什么？
切削三要素是指切削量三要素，代表主运动和进给运动的参数，是切削速度、进给量和切削深度(背切削量)的总称。切削速度V:切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度。进给速度f:工件每旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离称为进给速度。切削深度ap:被加工工件被车削。
表面与待加工表面之间的垂直距离叫切削深度。扩展资料根据切削用量三要素对刀具耐用度不同的影响程度，在保证刀具经济耐用度的前提下，要取得最高的生产效率。通常选择切削用量的顺序为。即应首先考虑选取尽可能大的切削深度；其次选用尽可能大的进给量；最后在保证刀具经济耐用度的条件下选取尽可能大的切削速度。在车削加工时，合理选择切削用量可以提高劳动生产率、延长车刀的使用寿命、保证加工质量、降低生产成本有着重要的意义。参考资料：百度百科 – 切削用量
如何确定切削用量这三者又称切削用量三要素：在切削加工中：是指切削速度。切削速度v； dm — 工件加工后直径(mm); 2 (mm) 对于钻孔 ap = dm。v = πdn /1000 ( m。vf = n * f （mm。对于外圆车削 ap = （dw – dm) /min ) 式中 d — 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm） n — 主运动的转速（r 、进给量和切削深度三者的总称; 2 (mm) 式中 dw — 工件加工前直径(mm)：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度; min）切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距; min）进给量f，工件和刀具在进给运动中的相对位移量切削用量定义