（二）先进标准需进一步贯彻落实
达到国际先进水平的新标准GB/18254—2016《高碳铬轴承钢》和GB/T38885—2020《超高洁净高碳铬轴承钢通用技术条件》已先后正式实施，但从思想观念、技术和装备水平、质量控制能力等方面完成旧标准向新标准的过渡，特别是新标准规定的超高洁净钢、特级优质钢的生产和应用，还需要做很多工作 。
（三）工艺技术和装备水平良莠不齐
由于我国生产轴承钢的企业众多，尽管兴澄特钢等骨干企业已采用达到国际先进水平的技术和装备，但仍有一些企业冶炼和轧制的技术和装备水平不高 。如 无高精度连轧线，无末端电磁搅拌装置，轧制压缩比控制不严等 。良莠不齐的技术和装备，造成参差不齐的轴承钢实物质量 。国外垂直连铸已得到普遍应用，大幅提升了轴承钢均质性，但国内刚刚起步 。
（四）质量控制不严
有的特钢厂质量管理和质量控制不严，生产的轴承钢材一些严重缺陷时有发生，包括钢材表面缺陷、低倍缺陷、高倍缺陷、碳化物不均匀等 。
1、钢材表面缺陷：材料裂纹、折叠裂纹、麻点（坑）、夹渣、异金属夹杂、表面脱碳、发纹等 。2、钢材低倍缺陷：缩孔（管）残余、翻皮、疏松、气泡、偏析、白点、宏观夹杂、内裂等 。3、钢材高倍缺陷：点状夹杂物、塑性硅酸盐夹杂物、显微孔隙等 。4、碳化物不均匀：碳化物带状、碳化物液析、碳化物网状、退火组织不均匀等 。5、未充分重视轴承钢的强韧性匹配和使用环境影响，导致轴承制造和使用过程中发生断裂 。这些缺陷都严重影响轴承的寿命和可靠性 。
（五）未形成质量监督机制
轴承钢质量缺乏第三方、第二方监督 。第三方监督（国家和地方执法部门监督）形同虚设 。第二方监督（用户监督）缺失 。绝大多数轴承生产企业采购轴承钢材没有对供货厂家质量保证能力进行调查评审；中小轴承企业均没有轴承钢材进厂检验的能力 。
（六）研发力度弱 应用推广难
国际跨国轴承公司多年来在轴承钢的研发上投入大，成果多 。研发应用的轴承钢种多，一些高端轴承都有成系列的专用钢材 。如SKF公司把高碳铬轴承钢下贝氏体等温淬火工艺应用于铁路轴承、冶金轧机轴承及其他在特殊工况下使用的轴承，开发了适合于下贝氏体淬火的钢种SKF24 。日本NSK公司、KOYO公司为提高轴承在污染润滑条件下工作的疲劳寿命，开发了NSJ2钢和TF系列钢（HTF、STF、NTF），几倍甚至十倍地提高了轴承在污染润滑条件下的寿命 。为解决准高温条件下工作的轴承使用高温轴承钢成本高的问题，日本NTN公司、KOYO公司分别开发了适合在150℃～180℃准高温条件下工作的NTJ2、KUJ7钢，等等 。
国外没有国家标准和行业标准硬性规定的钢种，均为各个轴承制造企业根据轴承精度、性能、寿命及可靠性要求，在GCr15基础上通过合金化自行研制满足轴承要求的钢种，然后由钢厂进行冶炼 。所以，在应用方面不存在问题 。
目前，我国在新型轴承钢研发、生产方面已具有较强的综合实力 。但由于我国轴承制造企业在根据轴承精度、性能、寿命和可靠性的要求开发合适钢种方面的意愿和能力差，严重制约了我国轴承钢新钢种的开发与应用 。甚至出现由于价格因素，仅使用GCr15和GCr15SiMn两种钢种的现象，严重影响了轴承行业对不同使用要求重大装备的配套能力 。
五、我国轴承钢技术质量水平补短板强弱项的路径
（一）着力轴承钢基础研究和应用基础研究
未来需要进一步组织相关大学、科研院所和企业着力以下轴承钢的基础研究和应用基础研究：
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