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数控编程是怎么编的，数控编程怎么编

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1，数控编程怎么编用软件编啊编程步骤:人工完成零件加工的数控工艺分析零件图纸制定工艺决策确定加工路线选择工艺参数计算刀位轨迹坐标数据编写数控加工程序单验证程序手工编程 【数控编程是怎么编的，数控编程怎么编】
2，数控编程的步骤有哪些数控编程的步骤有五步 ， 分别是分析零件图、确定流程、数学处理、编写程序列表、程序验证和第一次切割1.分析零件图 。需要对零件的材料、形状、尺寸、精度、批次、坯料形状、热处理要求进行分析，以确定零件是否适合在数控机床上加工，或哪种数控机床适合加工 。2.确定流程 ， 在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定加工方法（如夹具、夹紧定位方法等）、加工路线（如刀具设定点、换刀点、进给路线）和切削参数（主轴转速、进给速度、回进给）3.数学处理，根据零件图的几何尺寸、确定的加工路线和设定的坐标系，计算出零件粗加工和精加工轨迹，得到刀具位置数据 。对于形状简单的零件（如直线、圆弧组成的零件）的轮廓加工，需要计算两个几何图元的起点、终点、圆弧中心、交点或切线点的坐标 。4.编写程序列表，完成加工和数值计算后，可编写零件加工程序 。根据计算出的作业轨迹坐标值及所建立的加工路线、刀具编号、刀具补偿、切削参数及辅助动作，编程人员按所用数控规定的功能指令码和程序块格式逐条编制加工程序设备 。5.程序验证和第一次切割，必须检查和测试程序表，才能使用 。验证方法是将程序清单的内容直接输入数控系统，让机器闲置运行，以检查机器的运动轨迹是否正确 。
3，数控编程怎么编数控编程分两种方法 。1：就是用机器随带的面板，进行看图，审图，制定加工工艺，然后在面板上来编辑就是俗称手工编程 。2：就是通过CAM软件，先绘图 ， 然后进行工艺安排，然后生出刀路，然后对刀路进行后处理，出来程序 。会看图，懂数控程序.最好去机械加工厂去做几年就什么都知道了. 总之,会者易 。人之为学有难易乎？学之，则难者亦易矣；不学，则易者亦难矣.学编程要用到数据,代码\坐标等.
4，数控车床怎么编程数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM 。1、手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验 。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错 。2、自动编程使用计算机或程编机 ， 完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便 。3、CAD/CAM利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程 。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学 ， 价格较低，仍是目前中小企业的选择 。扩展资料：数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一 。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等 。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工 。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单 ， 再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件 。科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化 。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大 。它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机 。但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点 ， 编制合理、高效的加工程序 。通过多年的编程实践和教学 ， 我摸索出一些编程技巧 。数控车床虽然加工柔性比普通车床优越 ， 但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距 。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果 。1、灵活设置参考点BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X 。棒料中心为坐标系原点 ， 各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀 。当退到刀具开始时位置时 ， 刀具停止，此位置称为参考点 。参考点是编程中一个非常重要的概念 ， 每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环 。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致 。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的 ， 编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程 。从而提高效率 。2.化零为整法在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下 。由于零件几何尺寸较?。?普通仪表车床难以装夹，无法保证质量 。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁 。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度 ， 严重的甚至会造成机床报废 。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏 。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率 。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍 。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短 ， 从而提高了生产效率 。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时 ， 由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序 。需要加工几个零件便调用几次子程序 ， 十分有利于增减每次循环加工零件的数目 。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护 。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应 ， 在子程序中必须采用相对编程语句 。3、减少刀具空行程在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00 ， 但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高 。因此 ， 要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率 。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离 。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率 。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的 。）在机床调整方面 ， 要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方 。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化 ， 必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令 ， 就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率 。5，数控是怎样编程的啊数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工 。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件 。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制 。数控机床与普通机床加工零件的区别在于控机床是按照程序自动加工零件 ， 而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的 。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后 ， 输入到数控装置中来指挥机床工作 。程序的输入是通过控制介质来的 。数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切 。有手工编程和自动编程两种方法 。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程 。基本步骤 ⒈分析零件图确定工艺过程对零件图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析，明确加工内容与要求；确定加工方案、走刀路线、切削参数以及选择刀具及夹具等 。⒉数值计算根据零件的几何尺寸、加工路线、计算出零件轮廓上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等 。⒊编写加工程序在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单 。⒋将程序输入数控系统程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统 ， 也可以通过计算机通信接口输入数控系统 。⒌检验程序与首件缉虎光臼叱铰癸歇含忙试切利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性 。对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件 。虽然，每个数控系统的编程语言和指令各不相同 ， 但其间也有很多相通之处.6，数控机怎么编程如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆 。1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工 。2）工步顺序① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量 。② 精车φ40㎜外圆到尺寸 。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求 。故选用CK0630型数控卧式车床 。3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀 。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀 ， 把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中 。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序 。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示 。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点 。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处 。6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式 ， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单 。该工件的加工程序如下：N0010G59X0Z100；设置工件原点N0020G90N0030G92X55Z20；设置换刀点N0040M03S600N0050M06T01；取1号90°偏刀，粗车N0060G00X46Z0N0070G01X0Z0N0080G00X0Z1N0090G00X41Z1N0100G01X41Z-64F80；粗车φ40㎜外圆 ， 留1㎜精车余量N0110G28N0120G29；回换刀点N0130M06T03；取3号90°偏刀，在带旋转工作台的四轴加工中心上，已知工件上任一点的坐标及该点法向与机床 Z 轴的夹角，利用宏程序可以很快地求出工件旋转任一角度某点的新坐标，使刀具能快速准确地定位于工作台旋转后的新点位，从而实现任意点位的坐标跟踪功能，在该点的法向平面内编程，很容易实现了坐标系的旋转 。在进行复杂工件的多面加工时，可以极大的减轻工人的找正强度，同时又大大地简化编程，效率得到大幅提升，具有较强的实际意义 。再看看别人怎么说的 。

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