什么是农村电商电商mtpm项目是什么，做电商需要什么条件 _睿知

一、什么是TPM项目
TPM是总程序维护，即：总生产维护。TPM概念理论上讲，TPM是一个维护程序。它与TQM(全面质量管理)在以下几点类似：(1)要求将包括高级管理人员在内的公司所有人员纳入TPM；(2)要求必须授权公司员工独立进行校准操作；(3)要求有较长的工作周期，因为TPM本身有一个发展过程，实施TPM大约需要一年或一年以上的时间，员工的思想转变也需要时间。TPM维护已经成为企业必不可少且极其重要的一部分，维护的停机时间也成为工作日日程中必不可少的一项，维护不再是无利可图的工作。在某些情况下，维修可以被视为整个制造过程的一个组成部分，而不是简单地在装配线出现故障后进行，目的是最大限度地减少紧急和计划外的维修。2.TPM的起源TPM起源于“全面质量管理(TQM)” 。全面质量管理是爱德华戴明博士对日本工业影响的直接结果。第二次世界大战后不久，戴明博士去了日本进行他的工作。作为一名统计学家，他最初只负责教日本人如何在他们的制造业中使用统计分析。然后如何利用数据结果在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其质量控制原则很快受到日本职业道德的影响，形成了具有日本特色的产业生存之道。这种新的制造理念最终形成了众所周知的TQM 。当TQM要求将设备维护作为检查要素之一时，发现TQM本身似乎并不适合维护环境。这是因为在相当一段时间内，人们重视预防性维护(PM)措施，大多数工厂也采用PM 。此外，采用PM技术制定维护计划以保持设备正常运行的技术已经成熟。但是，当需要增加或提高产量时，这种技术往往会导致对设备的过度维护。其指导思想是：“如果一滴油能更好，那么更多的油应该更好” 。这样，提高设备的运行速度必然会导致维修作业的增加。而在正常的维修过程中，很少或根本不考虑操作人员的作用，维修人员只对常用的不完善的维修手册中规定的内容进行培训，不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到仅通过计划维护是不足以满足制造需求的。要在TQM的原则下解决这个问题，就要对原有的TPM技术进行改进，使维修纳入整个质量过程。现在，TPM的起源已经很清楚了。TPM是40年前由一家美国制造商首先提出的。然而，TPM技术是由日本汽车电子部件制造商——Nippondenso于20世纪60年代末首次引入维修领域的。后来，日本产业维护协会理事中岛诚一(SeiichiNakajima)定义了TPM，并见证了TPM在数百家日本企业的应用。3.TPM的应用在开始应用TPM之前，所有员工都应该确信公司的高级管理层也会参与TPM的运作。实施全员生产性维护的第一步是雇佣或任命一名全员生产性维护协调员，负责对公司所有员工进行全员生产性维护知识的培训。通过教育和说服，公司员工确信TPM不是一个短期的工作，不是一个只需要几个月就能完成的事情，而是一个需要几年甚至更长时间的操作。一旦TPM协调员认为公司员工掌握了相关知识，并坚信TPM能够带来收益，就可以认为TPM的第一个研究和行动小组已经形成。这些团队通常由能够对生产中出现问题的零件产生直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员甚至高级管理人员。团队中的每一个人都是这个过程中的骨干，应该鼓励他们尽最大努力保证每个团队顺利完成任务。通常，这些团队的领导者在开始时应该是TPM协调员，直到团队的其他成员完全熟悉TPM流程。
行动小组的职责是准确定位问题，完善并启动维修程序。对于一些团队成员来说，发现问题并开始解决方案可能一开始并不容易，这需要一个过程。虽然在其他车间工作可能有机会了解不同的工作方法，但团队成员不需要这样的经验。TPM运营的成功与否，取决于团队成员是否能经常去其他合作车间观摩比较TPM的方法、技术和工作。这个比对过程也是整体检测技术(称为水准基点)的组成部分，是TPM过程最有价值的成果之一。在全员生产性维护中，鼓励这些团队从简单的问题开始，并详细记录他们的工作过程。这是因为团队在工作之初的成功通常会强化管理层对团队的认同。工作程序及其结果的推广是整个全员生产性维护过程成功的关键因素之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM流程，并且有了一些解决问题的经验，他们就可以尝试解决一些重要而复杂的问题。4.案例分析在一家采用TPM技术的制造企业，TPM团队最初选择了一台冲床作为分析对象，并对其进行了深入细致的研究和评估。经过长时间的生产，建立了冲床生产和使用时间的比较记录。有团队成员发现，在几个非常相似的州，冲床的工作效率差别很大。这一发现使他们开始思考如何改善他们的工作条件。不久后，他们设计了一套先进的冲床操作规程，其中包括对冲床进行清洗、喷漆、调整、更换磨损部件等维护操作，使冲床处于世界一流的制造状态。作为其中的一部分，他们重新设计了设备用户和维护人员的培训，制定了由操作员检查的日常维护清单，并由工厂代理协助完成某些阶段的工作。成功TPM一台设备后，案例记录会显示TPM可以大大提高产品质量，工厂也会因此支持下一台设备的TPM技术。这样下去，整条生产线将提升到世界一流水平，公司的生产力也将得到显著提升。从以上案例可以看出，TPM要求将设备的操作者作为设备维护中的一个要素，这是TPM的一个创新。“我只负责运营”的想法已经不在了。
适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。5．TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。

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